[르포] 하루 230만병 생산…평택 ‘hy팩토리+’ 가보니

36개 배양탱크서 대규모 발효 공정 가동
충전·검사·포장까지 전 과정 로봇 자동화
VR·체험존 결합…‘공장+전시’ 복합 공간 눈길

hy 평택공장 전경./hy

"보유하고 있는 배양 탱크에 있는 양을 모두 생산했을 때 야쿠르트 65㎖ 기준 2700만병에 달합니다"

6일 찾은 경기 평택시 hy 평택공장에서 박혜경 도슨트는 이같이 말했다. 이후 방문객들의 시선은 자연스럽게 배양 공정으로 향했다. 지름 2m, 높이 4m 규모의 탱크 36대가 지하 1층에서부터 자리했다. 발효는 이곳에서 시작된다.

공장 내부로 들어가기 위해서는 '클린워싱룸'을 먼저 거쳐야 했다. 머리부터 발끝까지 미세먼지를 제거하는 공간이다. 생산 구역에 들어서는 과정부터 위생 관리 기준이 적용되고 있었다.

평택공장은 연간 약 5억개의 액상 발효유를 생산하는 hy의 주요 경쟁력 거점이다. 약 2만7000㎡ 규모의 공장에서 야쿠르트 65㎖ 기준 하루 평균 230만개 제품이 만들어지며 풀케파(CAPA) 생산량은 약 370만개에 달한다. 150여명의 인력이 근무하지만, 생산 라인에선 설비가 대부분의 공정을 담당하고 있었다.

스크린을 통해 hy 평택공장의 배양·조합 공정을 확인하고 있는 어린이들 모습./이창연 기자

배양 공정에서 만들어진 발효액은 조합탱크로 이동한다. 이곳에서 '비타민' '철분' '식이섬유' '올리고당' 등이 포함된 시럽과 혼합된 뒤 살균수를 더해 제품액이 완성된다. 이후 유산균을 7일간 장기 배양해 당류를 충분히 소모시키고 장내 생존율을 높이는 기술인 hy만의 'LF-7' 공법을 적용하는 것이 핵심이다.

야쿠르트가 컨베이어벨트 위를 따라 빠르게 이동하는 모습./hy

2층 충전 공정으로 이동하자 컨베이어벨트 위를 따라 제품이 빠르게 이동하는 모습이 눈에 들어왔다. 용기는 먼저 이온 세척 장치를 통해 내부 이물질이 제거된다. 이후 비전 시스템이 불량 여부를 판별하고, 용량과 유통기한 인쇄 상태까지 검사하는 과정이 이어진다.

포장 공정에선 사람의 손길이 거의 없었다. 로봇 케이샤가 제품을 집어 올리고, 스태커가 쌓아 올리며, 겐트리(파렛트 적재장치)가 최종 이송까지 담당하는 완전 자동화 라인이었다. hy는 생산 전 과정에 로봇 시스템을 도입해 자동화율을 높이고 스마트팩토리를 구축하고 있다.

생산된 제품은 10℃ 이하 대형 냉장고에서 품질혁신팀의 검사를 거친 뒤 출하된다. hy는 생산부터 최종 소비자 전달까지 저온 유통 시스템을 철저히 유지한다. 물류소엔 최신 도크시설을 갖춰 매일 발생하는 지역별 수요에 신속하게 대응하고 있다.

제품뿐 아니라 용기까지 직접 생산한다. 작은 알갱이 형태의 수지 원료를 180~240℃에서 녹인 뒤, 공기를 불어넣어 병 모양으로 성형하고 냉각시키는 방식이다. 단순한 공정처럼 보이지만, 균일한 품질을 유지하기 위해 정밀한 제어가 요구된다고 관계자는 설명했다.

hy 팩토리+ 내 체험 활동 코너(사진왼쪽)과 프로바이오틱스 vr 체험부스./이창연 기자

한편 hy팩토리+는 공정 관찰뿐 아니라 체험형 콘텐츠로 차별화된다. '프로바이오틱스 VR 게임' '현미경 유산균 관찰' '몸속 터널' '느린 우체통' '포토존' 등이 마련돼 초등 고학년층을 비롯한 가족 단위 방문객에게 인기라는 게 회사 측의 설명이다. 모든 방문객에겐 기념 굿즈도 제공된다.

견학은 사전 예약제로 운영된다. 매월 20일 다음달 일정이 열리며 온라인을 포함한 누적 방문객은 지난달 기준 70만명을 넘어섰다.

hy 관계자는 "생산부터 유통까지 전 과정에서 품질과 신선도를 유지하는 것이 주요 경쟁력"이라며 "공장 견학을 통해 이러한 과정을 투명하게 보여주고, 향후에는 해외 방문객 대상 프로그램도 확대해 나갈 계획"이라고 말했다.