풀가동 시 연간 4500만장 생산 가능
日 브랜드 요구 불량률 0.0125% 충족
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하지만 자세히 보니 이들은 자동포켓머신을 이용해 주머니를 부착하는 일을 하고 있었다. 지정된 곳에 천을 올리기만 하면 순식간에 주머니가 부착되는 등 빠른 속도로 작업이 이뤄졌기 때문에 '널널'한 것으로 비춰졌을 뿐이다. 즉 몇 사람이 붙어서 해야 할 작업이 혼자서 단 몇 분만에도 가능해진 셈이다. 사람과 기계가 공존하는 현장...베트남 한세TG(한세실업 베트남 제1공장)로부터 받은 첫 인상이었다.
지난 26일 베트남 경제수도 호찌민시에서 차로 1시간 30분가량 달려 한세TG에 방문했다. 총 11만평 규모의 이곳에는 11개의 공장, 186개 생산라인의 CAPA(생산능력)가 갖춰졌다. 공장이 풀가동에 들어가면 연간 4500만장의 옷을 생산해 낼 수 있다.
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이를 보니 노동 집약 산업인 의류업에 IT를 접목, 생산 효율성을 극대화하겠다던 한세실업의 청사진이 떠올랐다. 회사는 2015년부터 독자 기술인 '스마트 팩토리 시스템 햄스'를 도입해 공장 생산량과 재고량 등을 실시간으로 모니터링하며, 외부 변수를 예측하고 불필요한 업무를 줄이는데 공을 들이고 있다.
실제 까다롭기로 유명한 일본 A브랜드사가 요구하는 불량률은 0.0125%. TG공장은 햄스의 적극적인 활용을 통해 불량률을 현저하게 줄여내며, 이들의 요구 조건을 맞추고 있다.
연간 1만장에 달하던 샘플도 대부분 디지털화했다. 김신일 한세 TG법인 수석은 "샘플 원단 폐기물이 크게 감소했고, 고객사로의 샘플 운송비 등 각종 비용도 대폭 절감했다"고 말했다.
자동포켓머신을 이용해 주머니를 부착하는 작업은 사람과 기계가 협업하는 작업의 정수(精髓)로 보였다. 지정된 곳에 천을 올리기만 하면 1초 만에 주머니가 부착돼 빠른 속도로 작업이 이뤄졌기 때문이다.
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김 수석은 "과거 사람 손으로 일일이 전달해야 했던 크고 무거운 원단을 행거가 대신 전달하면서, 직원들이 시간과 수고를 크게 덜게 됐다"며 "자동화로 업무를 잃은 직원들은 재교육을 통해 다른 공정에 투입시키고 있다"고 설명했다.
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TG 공장을 움직이는 또 다른 힘은 R&D(연구개발) 센터다. R&D센터는 공정 분석 및 개선을 담당하는 표준화 팀과 자동화 기계 연구 및 적용을 맡고 있는 자동화 팀, 교육 및 평가를 수행하는 교육 팀으로 구성됐다. 덕분에 TG공장의 지난해 매출액은 전년 동기 대비 32.4% 늘어난 1억7333만 달러(한화 약 2354억원)를 기록했다.














